膜分离+冷凝组合撬

一、产品概述

膜分离+冷凝组合撬装式油气回收装置，是将压缩冷凝与膜分离两种技术有机集成的一体化VOCs治理设备。装置前端通过压缩冷凝将高浓度油气中的大部分有机物液化回收，后端利用高分子膜的选择透过性对未凝尾气进行提纯分离，浓缩气送回系统前端循环处理，洁净空气达标排放。

本产品以撬装式为产品形态，压缩机、冷凝器、膜组件、真空泵和控制系统全部集成在一个钢制底座上，出厂前完成组装调试。现场只需接通电源、连接油气管道和回油管路即可投运，安装周期以天计算。产品广泛应用于加油站三次油气回收、油库发油台、化工储罐区、装卸车台等场景。

技术定位：纯冷凝工艺需将油气深冷至-95℃甚至-110℃才能达标排放，设备材质要求高、能耗巨大。膜分离+冷凝组合工艺通过膜分离单元承担尾气深度净化任务，冷凝温度可控制在-20℃至-30℃区间，整机能耗显著降低。该工艺以物理分离为核心，主要面向中高浓度、有回收价值的有机废气处理场景。

二、技术原理

2.1 核心工艺路线

本装置采用压缩+冷凝+膜分离三级梯度处理工艺：

级——压缩增压：油气首 入压缩单元，通过压缩机增压，为后续冷凝和膜分离提供驱动力。

第二级——冷凝液化：增压后的气体进入冷凝单元，采用三级梯次降温，温度逐级降至-20℃至-30℃。大部分C3以上烃类组分在此阶段液化为液态油品，从设备底部流入回收储罐。以加油站工况为例，冷凝段可使油气中含C10~C22的烃类组分大部分冷凝液化。

第三级——膜分离提纯：未冷凝的尾气进入膜分离单元。利用有机蒸气与空气在膜材料中渗透速率不同的特性——有机气体分子优先透过膜层形成浓缩气，送回压缩机入口与新废气混合后再次循环处理；氮气、氧气等空气组分被截留后达标排放。整套系统形成闭路循环。

2.2 膜分离核心技术优势

膜技术回收有机溶剂的原理是利用高分子膜材料对有机气体分子和空气分子的不同选择透过性实现两者的物理分离。有机气体与空气混合物在膜两侧压差推动下，遵循溶解扩散机理，有机气体优先透过膜并得以富集回收，空气被选择性截留。

与传统吸附法相比，膜分离系统是一个开放性系统，运行过程中不存在有机气体因相变热产生的安全隐患，也不会因系统压力骤然变化产生爆炸危险。正常情况下，膜组件使用寿命可达3年以上。

2.3 工作原理示意图

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VOCs废气 → 压缩机增压 → 三级梯次冷凝（-20℃~-30℃）→ 液态油品回收（回储罐）

                              ↓

                      未凝尾气 → 膜分离单元

                              ↓

                ┌─────────────┴─────────────┐

                ↓                               ↓

        有机物优先透过（浓缩气）          空气被截留（达标排放）

                ↓

        送回压缩机入口循环处理

三、系统组成

膜分离+冷凝组合撬装式装置主要由以下单元集成于钢制底座上：

四、技术参数

4.1 通用技术参数

4.2 处理能力系列

本装置提供多种处理能力规格，可根据项目需求定制

选型前建议先完成废气检测，根据油气浓度、风量、组分数据匹配设备规格。

五、核心优势

处理效率高，回收效果好：膜分离单元对冷凝后尾气中的低沸点组分进一步富集循环，整体回收率可达99%以上，排放浓度远低于国标限值。

运行成本低，无耗材消耗：设备以电力驱动，不消耗天然气。与活性炭吸附工艺相比，膜分离不产生废活性炭等二次污染物，无需固废处理。运行中没有活性炭等耗材更换，不产生危险废物。每耗一度电可回收2～3升汽油。

本质安全，无明火运行：工艺过程无明火运行，在加油站、化工厂等防爆场所适用性良好。系统无燃烧过程，不存在有机气体因浓度在爆炸极限内的爆炸问题。

撬装化设计，快速部署：所有部件集成于一个钢制底座，出厂前完成组装调试。现场只需接通电源和管路即可运行，安装周期短，占地面积小（通常在几平方米以内）。后期可根据需要整体吊装迁移，设备可重复利用。

自动化运行，无需值守：PLC全自动控制，根据系统压力自动启停——有气时工作、无气时待机，避免连续运行带来的能源浪费。实现全自动无人值守运行，无其他“三废”排放。

灵活扩容，适应性强：处理量弹性大，通过增加膜组件数量即可灵活扩容，满足不同产能需求。模块化设计，后期可根据扩建情况灵活增加处理能力。

六、订购信息

具体价格和交货期以实际询价为准。

七、联系方式
如需了解更多产品详情、技术方案或获取报价，请联系我们。